Pojďme si podrobněji pohovořit o PLC řídicím systému pro přepravu materiálu. Vše, co chcete vědět, najdete zde!

1. Úvod

V dnešních vysoce automatizovaných průmyslových scénářích přímo souvisí efektivita a přesnost přepravy materiálu s efektivitou výroby a kvalitou produktů. Řídicí systém PLC pro přepravní linky materiálu jako klíčový článek v oblasti průmyslové automatizace hraje tiše obrovskou roli. Je jako „inteligentní logistický komorník“ v továrně, který plánuje tok materiálu uspořádaným způsobem. Zajímá vás ale, jak tento zdánlivě záhadný systém funguje? Jaké technické výhody z něj činí nepostradatelnou součást mnoha továren? Dnes se společně podíváme na úžasný svět PLC systémů pro řízení přepravních linek materiálu.

2. Co je to PLC řídicí systém linky pro přepravu materiálu?

2.1 Základní pojmy PLC

PLC neboli programovatelný logický automat je v podstatě digitální výpočetní a operační elektronický systém určený pro použití v průmyslovém prostředí. Bez přehánění lze říci, že PLC je základním „mozkem“ v oblasti průmyslové automatizace. Stejně jako lidský mozek řídí činnost různých částí těla, je PLC zodpovědný za přesné řízení různých zařízení a výrobních procesů v průmyslové výrobě.

Na výrobní lince v automobilovém závodě řídí PLC přesné pohyby robotického ramene. Od uchopení a manipulace s díly až po přesnou montáž je každá akce řízena PLC podle předem napsaného programu. Rychlým zpracováním zpětné vazby ze senzorů může PLC v reálném čase upravovat pohyby robotického ramene a zajistit tak, aby přesnost montáže automobilových dílů dosáhla milimetrové nebo dokonce mikronové úrovně.

2.2 Složení řídicího systému linky pro přepravu materiálu

Systém řízení linky pro přepravu materiálu je komplexní systém, který se skládá hlavně ze dvou částí: hardwaru a softwaru. Ty spolupracují na zajištění efektivity a stability přepravy materiálu.

Z hardwarové úrovně je prvním řídicí jednotka, tedy PLC. Je jádrem celého systému, zodpovědným za příjem různých signálů a vydávání řídicích instrukcí podle přednastaveného programu. Nepostradatelnou součástí jsou také senzory. Například snímač polohy dokáže v reálném čase monitorovat polohu materiálu na dopravníkové lince. Jakmile se poloha materiálu odchýlí, senzor rychle odešle signál do PLC; a snímač hmotnosti dokáže přesně detekovat hmotnost materiálu, takže lze během přepravy přiměřeně řídit zatížení a zabránit tak poruše dopravníkové linky v důsledku přetížení. Pohon je komponenta, která specificky provádí řídicí instrukce, například motor pohání dopravníkový pás a zajišťuje tak přepravu materiálu; solenoidový ventil řídí odklon a soutok materiálu atd. Kromě toho existuje rozhraní člověk-stroj (HMI), které poskytuje platformu pro interakci operátorů se systémem. Prostřednictvím tohoto rozhraní mohou operátoři v reálném čase sledovat provozní stav dopravníkové linky, jako je rychlost dopravy a objem přepravovaného materiálu, a také mohou nastavovat parametry a ovládat systém, například spouštět a zastavovat dopravní linku, upravovat rychlost dopravy atd. Elektrická skříň je řídicím centrem celého systému, které zajišťuje stabilní napájení pro každé zařízení a centrálně spravuje a chrání elektrické obvody.

Softwarová část je především řídicí program, který je „duší“ celého systému. Je napsán na základě programovacího jazyka PLC. Mezi běžné programovací jazyky patří žebříkový diagram, seznam instrukcí, strukturovaný text atd. Vezměme-li si jako příklad žebříkový diagram, intuitivně zobrazuje řídicí logiku ve formě schématu zapojení a realizuje sekvenční a podmíněné řízení dopravní linky materiálu prostřednictvím kombinace různých kontaktů a cívek. Řídicí program přesně řídí sled akcí a čas každého zařízení podle požadavků výrobního procesu. V systému přepravy materiálu v potravinářském závodě řídí řídicí program dopravní linku tak, aby přesně přepravoval materiály do balicí stanice podle rytmu balení potravin, čímž zajišťuje efektivitu a přesnost balicího procesu. Současně má software také funkce diagnostiky a zpracování poruch. V případě selhání systému dokáže rychle lokalizovat místo poruchy a přijmout odpovídající opatření, jako je spuštění alarmu pro upozornění personálu údržby a automatické zastavení provozu souvisejícího zařízení, aby se zabránilo šíření poruchy.

3. Je odhalen princip fungování systému

3.1 Získávání a přenos signálu

Na klíčových místech přepravní linky materiálu je rozmístěno mnoho senzorů. Jsou jako citlivé „antény“, které neustále snímají stav materiálů. Vezměte si jako příklad fotoelektrický senzor. Když materiál prochází jeho detekční oblastí, světlo je blokováno a fotoelektrický prvek uvnitř senzoru vygeneruje změnu elektrického signálu. Tato změna představuje informaci o poloze materiálu. Dalším příkladem je tlakový senzor. Když je materiál umístěn na přepravní paletě, dokáže přesně detekovat jeho hmotnost podle změn tlaku, kterým je vystaven.

Signály shromážděné těmito senzory budou rychle přenášeny do PLC prostřednictvím vyhrazené přenosové linky. Přenosová linka je jako informační dálnice, která zajišťuje rychlý a stabilní přenos signálu. Během procesu přenosu signálu se obvykle používají stíněné vodiče, aby se zabránilo vnějšímu rušení, a signály jsou kódovány. V některých scénářích, kde jsou požadavky na přenos signálu v reálném čase extrémně vysoké, se používají také vysokorychlostní komunikační protokoly, jako je průmyslový Ethernet, aby se zajistilo, že PLC může získat nejnovější informace o materiálu ve velmi krátkém čase.

3.2 Řídicí logika PLC

Když PLC přijme signál ze senzoru, provede řadu složitých výpočtů a rozhodnutí podle předem napsaného řídicího programu. Řídicí program je jako „inteligentní mozek“ PLC, který obsahuje různé logické úsudky a algoritmy.

Předpokládejme, že v lince pro přepravu materiálu pro výrobu automobilových dílů je řídicí program nastaven tak, že když je detekován signál ze senzoru na určité pozici, který indikuje, že materiál dorazil do třídicí stanice, PLC okamžitě provede následující operace: Nejprve vyhledá odpovídající cílovou pozici třídění v programu na základě informací o typu materiálu (které mohou být detekovány a přenášeny předchozím senzorem). Poté se pomocí logických operací vypočítají parametry, jako je doba chodu dopravního pásu a otáčky motoru potřebné k přepravě materiálu do cílové pozice. V tomto procesu PLC použije různé logické instrukce, jako například „a“, „nebo“, „ne“ atd., k provedení komplexního posouzení na základě signálů z více senzorů. Pokud jsou signál o příchodu materiálu a signál o klidovém stavu třídicí stanice detekovány současně, spustí se třídění, aby se zajistila přesnost a bezpečnost operace.

3.3 Implementace akcí aktuátoru

Po výpočtu a rozhodnutí PLC vyšle odpovídající řídicí signál do akčního členu a akční člen je jako „sval“ systému, který převádí řídicí signál na skutečnou akci.

Vezměte si jako příklad motor. Když PLC vyšle spouštěcí signál do ovladače motoru, ovladač upraví napájecí napětí a frekvenci motoru podle požadavků signálu tak, aby se motor rozběhl předem stanovenou rychlostí a směrem, a tím poháněl dopravníkový pás k přepravě materiálu vpřed. Pokud je třeba upravit rychlost přepravy, PLC vyšle odpovídající signál pro regulaci rychlosti a ovladač změní parametry napájení, aby se dosáhlo přesného nastavení otáček motoru. Po přijetí řídicího signálu z PLC bude válec ovládat vstup a výstup stlačeného vzduchu přes solenoidový ventil, čímž se pístní tyč válce vysouvá nebo zasouvá. Během procesu třídění materiálu může válec tlačit na přítlačnou desku a tlačit materiál z dopravní linky do určené třídicí oblasti.

4. Zobrazení scénáře praktické aplikace

4.1 Použití ve výrobě

V rozsáhlé oblasti výroby je systém řízení linky přepravy materiálu s PLC neúnavným „strážcem výroby“, který zajišťuje plynulý chod výrobního procesu.

V automobilovém průmyslu, od počáteční manipulace s díly až po finální montáž vozidla, je každý článek neoddělitelný od přesného provozu řídicího systému linky přepravy materiálu s PLC. Vezměte si jako příklad známý závod na výrobu automobilů. V jeho dílně na výrobu motorů je třeba rychle a přesně přepravovat různé přesné díly mezi různými zpracovatelskými stanicemi. Řídicí systém linky přepravy materiálu s PLC dokáže přesně řídit načasování a rychlost přepravy materiálu podle výrobního rytmu díky úzké spolupráci s různými zařízeními na výrobní lince. Jakmile zpracovatelská stanice dokončí zpracování dílu, systém okamžitě doručí další díl ke zpracování na stanici, aby zajistil nepřetržitý provoz výrobní linky. Podle statistik se po zavedení tohoto systému zvýšila efektivita výroby v dílně o více než 301 TP3T a problémy s kvalitou výrobků způsobené nesprávnou přepravou materiálu se snížily o 501 TP3T.

Průmysl výroby elektronických zařízení se také spoléhá na systémy řízení přepravních linek materiálu s PLC, aby dosáhl efektivní výroby. Na výrobních linkách chytrých telefonů je nutné přesně přepravovat drobné a sofistikované elektronické součástky na každou montážní stanici. Vzhledem k extrémně malé velikosti těchto součástek je stabilita a přesnost požadovaná během přepravy extrémně vysoká. Systém řízení přepravní linky materiálu s PLC využívá vysoce přesné senzory a akční členy k dosažení milimetrové přesnosti polohování a přepravy materiálů, čímž se účinně zabraňuje chybám při montáži způsobeným odchylkami při přepravě materiálu a výrazně se zlepšuje míra kvalifikace výrobků. Například poté, co výrobce elektronických zařízení tento systém zavedl, se míra první kvalifikace jeho výrobků zvýšila z 85% na 95%.

4.2 Aplikace v logistice a skladování

V oblasti logistiky a skladování je čas peníze a efektivita konkurenceschopnost. Řídicí systémy linek pro přepravu materiálu s PLC hrají klíčovou roli v automatizovaných skladech, třídicích centrech a dalších scénářích, což výrazně zlepšuje manipulační kapacitu zboží.

V automatizovaném skladu vyžaduje skladování a vyzvedávání zboží vysoký stupeň automatizace a přesnosti. Když zboží vstoupí do skladu, systém řízení přepravní linky materiálu PLC přesně přepraví zboží na určené místo v regálu podle pokynů systému řízení skladu (WMS). Během tohoto procesu systém v reálném čase sleduje polohu a stav zboží, aby zajistil jeho bezpečné a stabilní skladování. Když zboží opustí sklad, systém rychle zareaguje, odebere požadované zboží z regálu a přepraví ho do přístavu. Vezměme si jako příklad automatizovaný sklad velké e-commerce společnosti, po zavedení systému řízení přepravní linky materiálu PLC se efektivita skladování a vyzvedávání zboží zvýšila více než zdvojnásobit a míra využití prostoru skladu se také zvýšila o 30%.

V třídicím centru prokázal systém řízení přepravní linky materiálu s PLC své výkonné funkce. Díky kombinaci s pokročilou technologií rozpoznávání obrazu a senzory dokáže systém rychle identifikovat typ a místo určení zboží a na základě těchto informací jej přesně roztřídit do různých přepravních kanálů. V expresním třídicím centru přichází velké množství balíků v krátkém časovém úseku. Systém řízení přepravní linky materiálu s PLC dokáže efektivně dokončit třídicí úkol rychlostí zpracování desítek balíků za sekundu. To nejen výrazně zlepšuje efektivitu třídění, ale také výrazně snižuje chybovost způsobenou ručním tříděním. Podle relevantních údajů třídicí centrum využívající tento systém zvýšilo efektivitu třídění více než 5krát ve srovnání s tradičním ručním tříděním a chybovost se snížila na méně než 0,1%.

5. Výhody jsou plně prokázány

5.1 Vysoký stupeň automatizace

Vysoce automatizovaná povaha PLC řídicího systému dopravní linky materiálu je nepochybně jednou z jeho nejvýznamnějších výhod. V tradičním způsobu přepravy materiálu je často zapotřebí velké množství pracovní síly. Od manipulace s materiálem, třídění až po přepravu, každý článek je neoddělitelný od ručního provozu. To nejen spotřebovává mnoho pracovních sil, ale je také snadno ovlivněno lidským faktorem, což vede k nízké efektivitě výroby.

S PLC systémem řízení přepravní linky materiálu se vše změnilo. Systém dokáže samostatně provádět řadu procesů, jako je nakládání, přeprava, třídění a vykládání materiálu, podle přednastaveného programu. Ve velké továrně na výrobu elektroniky po zavedení tohoto systému vyžaduje přeprava materiálu, která původně vyžadovala 50 pracovníků, nyní pouze 5 pracovníků, kteří systém monitorují a občas udržují. To nejen výrazně snižuje potřebu pracovní síly, ale také výrazně zlepšuje efektivitu výroby. Podle statistik se efektivita přepravy materiálu v továrně zvýšila o 801 TP3T a výrobní cyklus se zkrátil o 301 TP3T. To znamená, že společnosti mohou vyrobit více produktů za kratší dobu, a tím zaujmout výhodnou pozici v ostré konkurenci na trhu.

5.2 Silná stabilita a spolehlivost

V průmyslové výrobě může jakákoli porucha zařízení vést k přerušení výroby a způsobit podniku obrovské ztráty. PLC systém řízení linky přepravy materiálu vyniká stabilitou a spolehlivostí a poskytuje silnou záruku kontinuity výroby v podniku.

Systém využívá vysoce kvalitní hardwarové vybavení a pokročilé softwarové algoritmy a byl důkladně testován a ověřen. Jeho průměrná doba bezporuchového provozu (MTBF) může dosáhnout více než desítek tisíc hodin, což je mnohem více než u tradičních systémů přepravy materiálu. Ve výrobním procesu chemického podniku musí linka přepravy materiálu běžet 24 hodin denně. Od zavedení řídicího systému linky přepravy materiálu s PLC došlo v uplynulém roce k jediné krátkodobé poruše a díky automatické diagnostice a funkcím rychlé opravy se rychle obnovil do normálního provozu téměř bez dopadu na výrobu. Naproti tomu tradiční systém používaný dříve měl průměrně 2–3 poruchy měsíčně a každá porucha způsobovala přerušení výroby na několik hodin, což způsobovalo velké ekonomické ztráty. Kromě toho má řídicí systém linky přepravy materiálu s PLC také kompletní diagnostiku poruch a funkci včasného varování, která dokáže v reálném čase monitorovat provozní stav systému. Jakmile je zjištěna potenciální porucha, okamžitě spustí alarm, aby upozornil personál údržby, čímž se účinně zabrání vzniku poruch.

5.3 Přesné řízení

Pro moderní průmyslovou výrobu je přesné řízení klíčem k zajištění kvality produktů a přesnosti výroby. Díky vysoce přesným senzorům a pokročilým řídicím algoritmům dokáže PLC řídicí systém linky pro přepravu materiálu přesně řídit rychlost, polohu, tok a další parametry přepravy materiálu.

V polovodičovém průmyslu vyžaduje výroba čipů extrémně vysokou přesnost přepravy materiálu. Řídicí systém linky přepravy materiálu PLC dokáže řídit přesnost polohování materiálů v rozmezí ±0,1 mm, což zajišťuje, že každý čipový surový materiál může být přesně přepraven na určené místo zpracování. Zároveň je díky přesnému řízení rychlosti přepravy zaručena stabilita materiálu během přepravy, čímž se zabrání poškození nebo hromadění materiálu způsobenému příliš vysokou nebo příliš nízkou rychlostí. To nejen zlepšuje kvalitu produktu, ale také snižuje míru zmetkovitosti. Podle zpětné vazby od společnosti vyrábějící polovodiče se po zavedení tohoto systému míra zmetkovitosti produktu snížila z původních 5% na méně než 1%, což výrazně zlepšuje ekonomické výhody společnosti.

6. Výzvy a strategie

6.1 Technické potíže

Při aplikaci PLC systémů pro řízení přepravní linky materiálu je rušení komunikace častým a ožehavým problémem. Vzhledem k velkému množství elektrických zařízení v průmyslovém prostředí, jako jsou svářečky, velké motory atd., generují během provozu silné elektromagnetické rušení, které představuje vážnou hrozbu pro stabilitu komunikace PLC systému pro řízení přepravní linky materiálu. Pokud je komunikace rušena, může to způsobit chyby a ztráty v přenosu dat, což znemožňuje PLC včas a přesně přijímat signál ze senzoru nebo správně odesílat řídicí příkazy do aktuátoru. To může způsobit chaos v přepravě materiálu, jako je špatné třídění materiálů, abnormální spouštění a zastavování přepravní linky atd.

K vyřešení tohoto problému lze přijmout řadu účinných opatření. Z hlediska hardwaru je běžnou a účinnou metodou použití stíněných kabelů pro přenos signálu. Stíněné kabely mohou účinně blokovat vliv vnějšího elektromagnetického rušení na přenos signálu a zajistit integritu a přesnost signálu. Důležité je také správně zapojit komunikační linky. Je nutné se co nejvíce vyhnout paralelnímu pokládání komunikačních linek se silnými elektrickými vedeními, aby se snížila elektromagnetická vazba mezi nimi. Z hlediska softwaru lze spolehlivost komunikace zlepšit přidáním mechanismů pro ověřování dat a korekci chyb. Během procesu přenosu dat se přidává kontrolní kód a přijímající strana ověří data podle tohoto kódu. Pokud je zjištěna chyba v datech, lze odesílající stranu neprodleně požádat o opětovné odeslání dat.

Kompatibilita systémů je také výzvou, kterou nelze ignorovat. V reálné průmyslové výrobě mohou firmy používat zařízení různých značek a modelů a mezi těmito zařízeními často existují rozdíly v komunikačních protokolech a standardech rozhraní, což způsobuje potíže s integrací řídicího systému linky přepravy materiálu s PLC s jinými zařízeními. Když firma modernizovala svůj řídicí systém linky přepravy materiálu, nově zavedené PLC a původní senzor nemohly normálně komunikovat kvůli nekompatibilním komunikačním protokolům, což vážně ovlivnilo průběh modernizace a celkový provozní efekt systému.

Abychom se vypořádali s problémy s kompatibilitou systémů, musíme nejprve provést plány ve fázi výběru zařízení. Upřednostňujte zařízení se standardizovanými rozhraními a protokoly, jako jsou zařízení, která podporují běžné protokoly, jako je Modbus a Profibus, což může výrazně zlepšit kompatibilitu mezi zařízeními. Pokud během procesu integrace systému narazíte na nekompatibilní zařízení, můžete k dosažení konverze dat a komunikace použít middleware neboli brány. Middleware neboli brány mohou převádět komunikační protokoly různých zařízení tak, aby mohla vzájemně komunikovat.

6.2 Problémy s údržbou a správou

Denní požadavky na údržbu řídicího systému PLC pro přepravu materiálu jsou poměrně složité. Pokud jde o hardwarové vybavení, senzory, akční členy, elektrické komponenty atd., je třeba pravidelně kontrolovat a udržovat. Přesnost senzoru se může s rostoucí dobou používání snižovat, což vyžaduje pravidelnou kalibraci, aby bylo zajištěno, že dokáže přesně detekovat stav materiálu; akční členy, jako jsou motory a válce, mohou v důsledku dlouhodobého provozu trpět opotřebením a uvolněním a je třeba je včas opravit a vyměnit. Z hlediska softwaru je třeba zajistit stabilitu a bezpečnost řídicího programu. S úpravou a optimalizací výrobního procesu může být nutné řídicí program upravit a aktualizovat, což vyžaduje, aby personál údržby měl vysoké programátorské dovednosti a odborné znalosti, aby mohl program přesně upravovat a zároveň se vyhnout zavádění nových chyb.

Jednou z obtíží v řízení údržby je diagnostika poruch. Když systém selže, není snadné rychle a přesně lokalizovat místo poruchy kvůli složitosti systému, která může zahrnovat více hardwarových zařízení a softwarových modulů. Porucha může být způsobena mnoha důvody, například zaseknutím v dopravním potrubí materiálu, selháním mechanické součásti, chybou signálu způsobenou selháním senzoru nebo logickou chybou v řídicím programu. To vyžaduje, aby personál údržby měl bohaté zkušenosti a odborné znalosti a byl schopen rychle určit příčinu poruchy a přijmout vhodná řešení pozorováním provozního stavu systému a analýzou dat.

Pro posílení řízení údržby lze přijmout následující opatření. Je zásadní posílit školení personálu údržby. Pravidelným pořádáním odborných školení a zvaním odborníků na přednášky a poradenství na místě lze zlepšit technickou úroveň a schopnost odstraňování problémů personálu údržby. Obsah školení by měl zahrnovat principy PLC, programovací technologii, metody údržby hardwarového vybavení, dovednosti v diagnostice poruch atd. Je také nutné zavést spolehlivý systém údržby. Vypracovat podrobný plán údržby a jasně definovat cyklus údržby, obsah a standardy. Zaznamenávat a analyzovat provozní data systému. Prostřednictvím analýzy historických dat lze včas odhalit potenciální rizika poruch, přijmout preventivní opatření údržby a snížit pravděpodobnost poruchy.

7. Výhled budoucích vývojových trendů

S výhledem do budoucna dosáhne systém řízení přepravních linek materiálu s PLC systémem významných průlomů a vývoje v mnoha ohledech. Inteligence je nepochybně jedním z nejvýznamnějších trendů. S dynamickým rozvojem technologie umělé inteligence bude mít budoucí systém řízení přepravních linek materiálu s PLC systémem silné schopnosti autonomního učení a rozhodování. Prostřednictvím hloubkové analýzy velkého množství výrobních dat dokáže systém přesně předpovídat poptávku po materiálu, poruchy zařízení a další situace a předem provádět odpovídající úpravy a údržbu. V závodě na výrobu elektronických výrobků dokáže po zavedení inteligentního systému řízení přepravních linek materiálu s PLC systémem automaticky optimalizovat trasu a rychlost přepravy materiálu podle výrobního plánu různých modelů výrobků na základě učení se z minulých výrobních dat. Efektivita výroby se zvýšila přibližně o 401 TP3T a poruchovost zařízení se snížila o 301 TP3T.

Z hlediska integrace bude systém řízení linky přepravy materiálu s PLC hluboce integrován s dalšími systémy řízení podniku, jako je systém plánování podnikových zdrojů (ERP) a systém pro řízení výroby (MES). Tato integrace prolomí informační ostrov a zajistí sdílení a kolaborativní zpracování výrobních dat v reálném čase. Od nákupu surovin, plánování a rozvrhování výroby až po přepravu materiálu, výrobu produktů a dodávky hotových výrobků bude celý dodavatelský řetězec bezproblémově propojen v rámci vysoce integrovaného systému. Manažeři podniku pak budou moci využívat jednotnou platformu k pochopení všech aspektů výroby v reálném čase a k realizaci komplexního a propracovaného řízení výrobního procesu.

Úspora zelené energie je také důležitým směrem pro budoucí rozvoj. Vzhledem k rostoucí globální pozornosti věnované ochraně životního prostředí bude systém řízení linek pro přepravu materiálu s PLC využívat energeticky úspornější hardwarové vybavení a optimalizované řídicí algoritmy ke snížení spotřeby energie. Použití efektivní a energeticky úsporné technologie pohonu motoru umožňuje upravovat výkon motoru v reálném čase podle skutečných potřeb přepravy materiálu, aby se zabránilo plýtvání energií. Optimalizace řídicího programu, zkrácení doby chodu zařízení naprázdno a další zlepšení účinnosti využití energie. To nejen pomůže podnikům snížit výrobní náklady, ale také přispěje k ochraně životního prostředí.

8. Závěr

Řídicí systém PLC pro přepravní linky materiálu se stal klíčovou silou pro efektivní rozvoj různých odvětví díky své klíčové roli a významným výhodám v průmyslové výrobě. Navzdory výzvám v oblasti technologií a údržby se tyto problémy postupně překonávají díky neustálým technologickým inovacím a optimalizaci řízení. S ohledem na budoucnost bude vývojový trend inteligence, integrace a úspory zelené energie posilovat jeho výkon, aby mohl i nadále vést transformaci v oblasti přepravy materiálu ve vlně Průmyslu 4.0 a inteligentní výroby. Ať už se jedná o výrobu, logistiku a skladování nebo jiná související odvětví, díky neustálému pokroku v řídicích systémech PLC pro přepravní linky materiálu dojde k dvojnásobnému nárůstu efektivity a kvality výroby. Doufám, že se čtenáři budou moci hlouběji zabývat touto oblastí plnou příležitostí, využít inovativnějších aplikací a společně posunout průmyslovou automatizaci do nových výšin.